Flüssigsilikon-Spritzgussverfahren

Flüssigsilikon-Spritzgussverfahren
Materialvorbereitung: Flüssigsilikon wird üblicherweise in zweikomponentiger Form geliefert, nämlich Komponente A (Basiskautschuk) und Komponente B (Härter). Vor der Verwendung müssen die beiden Komponenten je nach Produktanforderungen und Materialeigenschaften genau abgemessen und gemischt werden. Die Genauigkeit des Mischungsverhältnisses hat einen erheblichen Einfluss auf den Aushärtungseffekt und die Endleistung von Silikon. Beispielsweise müssen für ein flüssiges Silikon in medizinischer Qualität die Komponenten A und B unbedingt im Massenverhältnis 1:1 gemischt werden. Der Mischvorgang muss ausreichend sein, um eine gleichmäßige Verteilung der beiden Komponenten zu gewährleisten, was mit Hilfe von mechanischem Rühren oder statischen Mischern erreicht werden kann.
Gerätevorbereitung: Spritzgießgeräte bestehen hauptsächlich aus einem Einspritzsystem, einem Spannsystem, einem Hydrauliksystem und einem elektrischen Steuerungssystem. Vor der Produktion müssen die Betriebsbedingungen jeder Komponente der Ausrüstung überprüft und Parameter wie Einspritzdruck, Geschwindigkeit, Zeit und Formtemperatur eingestellt werden. Beispielsweise müssen bei der Herstellung von Mobiltelefonknöpfen der Einspritzdruck und die Geschwindigkeit entsprechend der Größe, Form und Fließfähigkeit der Knöpfe angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Silikon die Form gleichmäßig ausfüllt.
Installation und Vorbereitung der Form: Installieren Sie die entworfene und verarbeitete Form auf der Spritzgießmaschine, reinigen Sie die Formoberfläche, tragen Sie (nach Bedarf) ein Trennmittel auf und erwärmen Sie die Form auf eine geeignete Temperatur. Eine geeignete Formtemperatur begünstigt das Fließen und Füllen des flüssigen Silikons und kann auch die Aushärtungsgeschwindigkeit beschleunigen. Beispielsweise kann bei der Herstellung von Silikondichtringen das Vorwärmen der Form auf 80-100 Grad die Formeffizienz und Produktqualität verbessern.
Einspritzen und Füllen: Das gemischte flüssige Silikon wird durch die Schraube oder den Kolben der Einspritzmaschine gedrückt und durch den Zylinder und die Düse in den Formhohlraum eingespritzt. Beim Einspritzvorgang sorgt der hohe Druck dafür, dass das Silikon die Form schnell füllt. Die Einspritzgeschwindigkeit und der Einspritzdruck müssen kontrolliert werden, um Probleme wie Materialmangel und Grate zu vermeiden. Bei Formen mit komplexen Strukturen kann eine mehrstufige Einspritzung erforderlich sein, bei der in verschiedenen Stufen unterschiedliche Geschwindigkeiten und Drücke eingestellt werden.
Aushärtendes Formen: Nachdem das flüssige Silikon die Form gefüllt hat, wird es in der Form erhitzt und ausgehärtet. Die Aushärtetemperatur und -zeit hängt von der Art des Silikons und den Anforderungen des Produkts ab. Im Allgemeinen wird es mehrere Sekunden bis mehrere Minuten lang bei 120-180 Grad ausgehärtet. Bei der Herstellung von Silikongeschirr muss es beispielsweise 3-5 Minuten lang bei 150 Grad ausgehärtet werden, um sicherzustellen, dass das Silikon vollständig ausgehärtet ist und gute physikalische Eigenschaften aufweist.
Entformung und Nachbearbeitung: Nach Abschluss der Aushärtung wird die Form geöffnet und das Produkt durch Entformungsmechanismen wie Auswerfer und Schubstangen herausgedrückt. Achten Sie darauf, dass das Produkt beim Entformen nicht beschädigt wird. Entfernen Sie nach dem Entformen Grate und Überstände vom Produkt. Einige Produkte erfordern möglicherweise eine sekundäre Vulkanisierung, um die Leistung, wie z. B. Härte und Alterungsbeständigkeit, weiter zu verbessern.