Beim Drucken der Silikonmittelschicht können Probleme und Lösungen auftreten

Bei der Verwendung der Siebdruck-Silikon-Mittelschicht können folgende Probleme und Lösungen auftreten:
1. Schlechte Haftung
Grund:
Die Oberfläche des Untergrundes ist nicht sauber oder weist Verunreinigungen wie Öl, Staub usw. auf.
Die Silikon-Mittelschicht passt nicht zur Tinte oder zum Substrat.
Unvollständige Aushärtung.
Lösung:
Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche des Untergrundes sauber ist. Sie können es mit einem geeigneten Reinigungsmittel reinigen und anschließend trocknen.
Prüfen Sie die Verträglichkeit von Silikon-Mittelschicht, Tinte und Untergrund und wählen Sie das entsprechende Material aus. Sie können den Lieferanten konsultieren oder einen kleinen Mustertest durchführen.
Prüfen Sie, ob die Aushärtungsbedingungen wie Temperatur, Zeit usw. den Anforderungen entsprechen. Stellen Sie sicher, dass die Aushärtung vollständig ist und die Aushärtungszeit entsprechend verlängert oder die Aushärtungstemperatur erhöht werden kann.
2. Blasen erscheinen
Grund:
Bei ungleichmäßigem Rühren ist Luft in der Silikonmittelschicht enthalten.
Während des Siebdruckvorgangs ist die Geschwindigkeit zu hoch, wodurch Luft eindringt.
Auf der Oberfläche des Untergrundes befinden sich Feuchtigkeit oder flüchtige Substanzen.
Lösung:
Beim Anmischen der Silikon-Mittelschicht diese gründlich und gleichmäßig umrühren. Durch Vakuumrühren können Blasen entfernt werden.
Passen Sie die Siebdruckgeschwindigkeit und den Siebdruckdruck an, um zu vermeiden, dass Luft zu schnell eindringt.
Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche des Untergrunds trocken ist und entfernen Sie Feuchtigkeit und flüchtige Substanzen. Es kann eine Vorwärmung oder die Verwendung eines Trockenmittels durchgeführt werden.
3. Schlechte Nivellierung
Grund:
Die Viskosität der Silikonzwischenschicht ist nicht geeignet.
Die Maschenzahl des Siebdrucksiebs ist zu hoch oder zu niedrig.
Die Temperatur der Siebdruckumgebung ist zu niedrig.
Lösung:
Passen Sie die Viskosität der Silikonzwischenschicht entsprechend der tatsächlichen Situation an. Sie können eine angemessene Menge Verdünnungsmittel hinzufügen, achten Sie jedoch darauf, die Leistung nicht zu beeinträchtigen.
Wählen Sie ein Siebdrucksieb mit geeigneter Maschenweite, die im Allgemeinen durch die Feinheit des Musters und die Fließfähigkeit der Silikonzwischenschicht bestimmt wird.
Erhöhen Sie die Temperatur der Siebdruckumgebung oder verwenden Sie ein Heizgerät, um die Silikonzwischenschicht vorzuwärmen, um deren Nivellierung zu verbessern.
4. Ungleichmäßige Farbe
Grund:
Die Silikonzwischenschicht vermischt sich nicht gleichmäßig mit der Tinte.
Beim Siebdruck ist der Rakeldruck ungleichmäßig.
Der Bildschirm ist blockiert oder beschädigt.
Lösung:
Beim Mischen der Silikon-Zwischenschicht und der Tinte gründlich umrühren, um gleichmäßige Farben zu gewährleisten.
Stellen Sie den Schaberdruck so ein, dass er gleichmäßig über das Sieb streicht. Zur Erkennung und Einstellung kann ein Manometer verwendet werden.
Überprüfen Sie, ob der Bildschirm verstopft oder beschädigt ist, und reinigen oder ersetzen Sie ihn rechtzeitig.
5. Die Trocknungszeit ist zu lang
Grund:
Ungeeignete Aushärtungsbedingungen, z. B. zu niedrige Temperatur und zu hohe Luftfeuchtigkeit.
Der Härtergehalt in der Formel der Silikonzwischenschicht ist unzureichend.
Lösung:
Passen Sie die Aushärtungsbedingungen an, erhöhen Sie die Temperatur und reduzieren Sie die Luftfeuchtigkeit, um den Trocknungsprozess zu beschleunigen. Sie können Trocknungsgeräte verwenden oder in einer gut belüfteten Umgebung trocknen.
Überprüfen Sie die Rezeptur der Silikonzwischenschicht, um sicherzustellen, dass der Härtergehalt den Anforderungen entspricht. Bei Bedarf können Sie die Menge des Härters entsprechend erhöhen. Achten Sie jedoch darauf, nicht zu viel zu dosieren, um die Leistung nicht zu beeinträchtigen.