1. Luftblasen und Hohlräume

Luftblasen gehören wohl zu den ersten Mängeln, die dem Bediener an einem LSR-Formteil auffallen.

Sie können als kleine sichtbare Blasen, innere Hohlräume, trübe Bereiche oder größere Lufteinschlüsse im Produkt auftreten.

Häufige Ursachen

Mehrere Dinge können zu Lufteinschlüssen führen:

Im Formhohlraum verbleibt Luft.

Die Formentlüftung ist unzureichend.

Die Einspritzgeschwindigkeit ist für das Formdesign zu hoch.

Das Material enthält eingeschlossene Luft.

Das Einspritzsystem wird nicht ordnungsgemäß entgast oder gewartet.

Der Einspritzpunkt ist schlecht positioniert.

Durch den Materialfluss entsteht ein Bereich, in dem die Luft nicht entweichen kann.

Ein häufiger Fehler besteht darin, die Einspritzgeschwindigkeit sofort zu reduzieren.

Manchmal funktioniert das. Manchmal verschlimmert es das Problem.

Der bessere Ansatz ist zu verstehenWoher die Luft kommt und wohin sie gehen soll.

Mögliche Lösungen

Überprüfen Sie zunächst die Formentlüftung. Wenn der Hohlraum die verdrängte Luft nicht abgeben kann, hat eine Anpassung der Maschine nur begrenzte Wirkung.

Überprüfen Sie anschließend den Einspritzvorgang und das Materialzuführungssystem.

Es ist auch wichtig, das Material selbst zu prüfen. LSR hat normalerweise sehr gute Fließeigenschaften, aber schlechte Handhabung, Kontamination, unsachgemäße Lagerung oder Probleme im Dosier- und Mischsystem können zu Prozessinstabilität führen.

Bei komplexen Teilen sollten Formentlüftung und Einspritzöffnungsdesign zusammen und nicht getrennt betrachtet werden.

Bei einem Blasenproblem handelt es sich oft um ein Problem mit der Form-, nicht nur um ein Silikonproblem.

2. Blinken

Flash ist ein weiterer sehr häufiger Defekt beim LSR-Formteil.

Es erscheint als dünne, unerwünschte Silikonschicht um die Trennfuge, Einsätze oder andere Bereiche der Form.

Da LSR vor dem Aushärten eine relativ niedrige Viskosität aufweist, kann es in sehr kleine Lücken in der Form eindringen.

Warum erzeugt LSR Flash?

Typische Ursachen sind:

Zu hoher Einspritzdruck.

Formschließkraft ist unzureichend.

Die Formtrennfuge ist beschädigt oder abgenutzt.

Die Form weist zu viel Spiel auf.

Injektionsvolumen ist zu hoch.

Die Materialviskosität ist für die Anwendung nicht geeignet.

Die Formtemperatur oder das Aushärteverhalten werden nicht richtig kontrolliert.

Aber hier gibt es einen wichtigen Punkt:

Eine Erhöhung des Spanndrucks ist nicht immer die richtige Lösung.

Wenn die Form selbst ein zu großes Spiel oder eine beschädigte Trennfuge aufweist, kann eine einfache Erhöhung der Klemmkraft das Problem vorübergehend verbergen und gleichzeitig den Formverschleiß erhöhen.

So lösen Sie es

Beginnen Sie mit der Inspektion der Form.

Überprüfen:

Zustand der Trennlinie-.

Formenausrichtung.

Passgenau einsetzen.

Spannkraft.

Einspritzdruck und -geschwindigkeit.

Schussgröße.

Treten plötzlich Grate auf, nachdem die Form über einen längeren Zeitraum normal gelaufen ist, sollte zunächst der Verschleiß der Form untersucht werden.

3. Kurze Aufnahmen

Ein kurzer Schuss entsteht, wenn das Silikon den Formhohlraum nicht vollständig ausfüllt.

Das Ergebnis kann ein unvollständiges Teil, fehlende Kanten oder eine unzureichende Füllung dünner Abschnitte sein.

Häufige Gründe

Einspritzdruck ist zu niedrig.

Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam.

Das Material beginnt zu früh auszuhärten.

Die Schimmelpilztemperatur ist in bestimmten Bereichen zu hoch.

Das Tor oder der Läufer ist zu klein.

Das Material kann durch einen dünnen Abschnitt nicht richtig fließen.

Im Hohlraum ist Luft eingeschlossen.

Das Injektionsvolumen reicht nicht aus.

Hier wird das LSR-Formen interessanter.

Es ist verlockend, einfach den Einspritzdruck zu erhöhen.

Aber wenn das eigentliche Problem istvorzeitige AushärtungEine Erhöhung des Drucks löst das grundlegende Problem möglicherweise nicht.

Das Material erreicht möglicherweise immer noch nicht das Ende der Kavität, bevor sein Fluss durch die Aushärtung eingeschränkt wird.

Was sollte überprüft werden?

Schauen Sie sich den gesamten Abfüllvorgang an:

Material → Dosierung → Mischen → Angusskanal → Anschnitt → Hohlraum → Entlüften → Aushärten

Ein kurzer Schuss kann von jedem Punkt dieser Kette ausgehen.

Bei einer neuen Form kann eine Formflussanalyse-sehr nützlich sein. Bei einer vorhandenen Form kann der Vergleich des aktuellen Prozesses mit historischen Produktionsdaten dabei helfen, festzustellen, ob das Problem mit der Form, der Ausrüstung oder dem Material zusammenhängt.

4. Ungleichmäßige Aushärtung

Eine ungleichmäßige Aushärtung kann besonders frustrierend sein, da die Formteile auf den ersten Blick akzeptabel aussehen.

Nach dem Entformen können jedoch einige Bereiche weich bleiben, während andere Bereiche vollständig ausgehärtet sind.

In schwerwiegenderen Fällen kann es sein, dass das fertige Teil inkonsistente mechanische Eigenschaften aufweist.

Mögliche Ursachen

Ungleichmäßige Formtemperatur.

Schlechte Temperaturkontrolle.

Unterschiedliche Garraumtemperaturen.

Falsche Aushärteparameter.

Inkonsistente Materialmischung.

Kontamination.

Probleme mit dem Platinkatalysatorsystem.

Übermäßige Schwankung der Einspritzzykluszeit.

Die Aushärtung von LSR ist stark temperaturabhängig.

Das bedeutet, dass es bei der Temperaturregelung nicht einfach darum geht, die Maschine auf einen bestimmten Wert einzustellen.

Entscheidend ist die tatsächliche Temperatur im Inneren der Form und ob diese Temperatur während der gesamten Produktion stabil bleibt.

Wenn auf dem Maschinendisplay 170 Grad angezeigt werden, bedeutet dies nicht automatisch, dass jeder Teil der Kavität tatsächlich 170 Grad hat.

Bei Formen mit mehreren Kavitäten wird der Temperaturausgleich noch wichtiger.

5. Silikon klebt an der Form

Idealerweise sollte sich das ausgehärtete Silikonteil sauber aus der Form lösen.

Wenn es festklebt, verlangsamt sich die Produktion und der Bediener muss möglicherweise Teile manuell entfernen. Auch wiederholtes Ankleben kann das Produkt oder die Form beschädigen.

Warum kommt es zum Kleben?

Mögliche Gründe sind:

Falsche Oberflächenbehandlung der Form.

Schlechter Zustand der Formoberfläche.

Falsche Aushärtungsbedingungen.

Verunreinigungen auf der Form.

Inkompatible Formtrennbedingungen.

Teilegeometrie, die eine mechanische Verriegelung erzeugt.

Übermäßige Haftung zwischen Silikon und Formoberfläche.

Vor dem Hinzufügen eines Formtrennmittels würde ich empfehlen, zunächst den Prozess zu überprüfen.

Die Formtrennung kann nützlich sein, sollte aber kein Ersatz für die Lösung eines grundsätzlichen Formungsproblems sein.

Bei Produkten, die eine saubere Oberfläche erfordern, insbesondere in der Medizintechnik, bei Anwendungen mit Lebensmittelkontakt oder bei Hochleistungsanwendungen, muss auch die Verwendung von Trennmitteln sorgfältig geprüft werden.

6. Schlechte Entformung und Teileverformung

Manchmal haftet das Silikon nicht an der Form, aber das Teil kommt trotzdem nicht richtig heraus.

Das Produkt kann sich beim Entformen dehnen, verbiegen, reißen oder seine vorgesehenen Abmessungen verlieren.

Dies ist besonders häufig bei dünnwandigen oder weichen LSR-Teilen der Fall.

Mögliche Ursachen

Das Teil wird entformt, bevor es eine ausreichende Festigkeit aufweist.

Die Formtemperatur ist nicht gleichmäßig.

Das Produktdesign weist einen unzureichenden Tiefgang auf.

Undercuts sind zu aggressiv.

Die Entformungskraft ist zu hoch.

Die Silikonhärte ist für das Produkt nicht geeignet.

Die Reihenfolge beim Öffnen der Form ist nicht geeignet.

Dies ist ein gutes Beispiel dafür, warumMaterialauswahl und Formenbau können nicht getrennt werden.

Ein sehr weiches Silikon eignet sich zwar hervorragend für die Flexibilität, das heißt aber nicht, dass es sich automatisch aus jeder Form leicht entformen lässt.

Bei der Entwicklung eines neuen LSR-Produkts sollten Silikonhärte, Reißfestigkeit, Dehnung, Schrumpfung und Formgeometrie gemeinsam berücksichtigt werden.

7. Unebene Oberfläche oder schlechte Oberflächenbeschaffenheit

LSR-Produkte können sehr glatte und ansprechende Oberflächen aufweisen, dennoch sind Oberflächenfehler häufig.

Typische Probleme sind:

Stumpfe Bereiche.

Glanzvariation.

Fließspuren.

Schweißnähte.

Oberflächenblasen.

Ungleichmäßige Textur.

Verschmutzungsspuren.

Was verursacht diese Probleme?

Die Formoberfläche ist oft das erste, was überprüft werden muss.

Wenn die Form in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheiten aufweist, reproduziert das Silikon diese Unterschiede.

Aber nicht immer ist die Oberflächenqualität ein Schimmelproblem.

Einspritzgeschwindigkeit, Materialtemperatur, Formtemperatur, Verschmutzung und Aushärtungsverhalten können das endgültige Erscheinungsbild beeinflussen.

Bei hochwertigen Konsumgütern, medizinischen Komponenten oder optischen-Anwendungen kann das Aussehen der Oberfläche zu einem wichtigen Qualitätskriterium werden.

In diesen Fällen ist es besser, einen messbaren Oberflächenstandard zu definieren, anstatt einfach zu sagen, dass das Produkt ein „gutes Aussehen“ haben sollte.

8. Schweißlinien

Schweißnähte entstehen, wenn beim Füllen zwei oder mehr Silikonfließfronten aufeinander treffen.

Sie machen sich besonders an Löchern, Einsätzen, Rippen und komplexen Geometrien bemerkbar.

Abhängig vom Produktdesign kann eine Bindenaht nur ein kosmetisches Problem sein. In anderen Anwendungen kann es zu einer mechanischen Schwachstelle werden.

Wie können Bindenähte reduziert werden?

Mögliche Ansätze sind:

Ändern der Torposition.

Einspritzgeschwindigkeit anpassen.

Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Formtemperatur.

Modifizierung des Läufersystems.

Ändern der Produktgeometrie.

Verbesserung der Entlüftung.

Der entscheidende Punkt ist, dass häufig Bindenähte entstehenbevor das Material in die Form gelangt.

Wenn die Anschnittposition das Silikon dazu zwingt, sich in zwei Fließfronten zu teilen und sich dann in einem kritischen Bereich zu treffen, kann das Problem möglicherweise nicht durch einen Materialwechsel behoben werden.

Manchmal besteht die beste Lösung einfach darin, das Tor neu zu gestalten.

9. Dimensionsvariation

LSR-Formteile werden häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen es auf die Maßhaltigkeit ankommt.

Beispiele hierfür sind:

Robben.

Dichtungen.

Medizinische Komponenten.

Automobilkomponenten.

Anschlüsse.

Membranen.

Präzisionsgeformte Silikonteile.

Maßabweichungen können folgende Ursachen haben:

Variation der Formtemperatur.

Materialschwund.

Unterschiedliche Aushärtungsbedingungen.

Inkonsistentes Injektionsvolumen.

Schimmelverschleiß.

Probleme mit der Maschinenwiederholbarkeit.

Falsche Kompensation des Formdesigns.

Ein wichtiger Punkt ist, dass sich Silikon nicht genau wie ein starrer Thermoplast verhält.

Seine Flexibilität, Wärmeausdehnung, Härtungsschrumpfung und Verformung beim Entformen müssen alle berücksichtigt werden.

Daher kann es sein, dass die Messung des Teils unmittelbar nach der Entformung nicht immer alles sagt.

Für Präzisionsanwendungen sollten die Hersteller definierenwann und wie die Maße gemessen werden.

10. Behebung von durch Kontamination verursachten Problemen

Dies ist ein Mangel, der mehr Aufmerksamkeit verdient.

LSR-Systeme, insbesondere Platin-gehärtete Systeme, können empfindlich auf bestimmte Verunreinigungen reagieren.

In der Produktion kann es zu Verunreinigungen kommen durch:

Handschuhe.

Schmierstoffe.

Formentrennmittel.

Reinigungschemikalien.

Andere Gummimaterialien.

Bestimmte Kunststoffe.

Klebstoffe.

Schlecht gereinigte Ausrüstung.

Die Folge können unvollständige Aushärtung, klebrige Oberflächen, weiche Stellen oder inkonsistente mechanische Eigenschaften sein.

Dies ist einer der Gründe, warum eine LSR-Produktionslinie nicht wie eine allgemeine -Verarbeitungslinie für Gummi oder Kunststoff behandelt werden sollte.

Materialkompatibilität ist wichtig.

Wenn plötzlich ein Aushärtungsproblem auftritt, gehen Sie nicht sofort davon aus, dass die Silikoncharge defekt ist. Überprüfen Sie zunächst, was sich in der Produktionsumgebung geändert hat.

Eine praktische Möglichkeit zur Fehlerbehebung bei LSR-Formteilfehlern

Wenn ein Defekt auftritt, ist es meist keine gute Idee, drei oder vier Parameter gleichzeitig zu ändern.

Möglicherweise erhalten Sie ein besseres Teil, wissen aber nicht, warum.

Eine zuverlässigere Methode zur Fehlerbehebung ist die systematische Abarbeitung des Prozesses.

Schritt 1: Definieren Sie den Fehler

Notieren Sie nicht einfach „schlechtes Formen“.

Notieren Sie genau, was passiert ist.

Zum Beispiel:

Flash auf Kavität Nein. 4.

Blasen in der Nähe des Tors.

Kurze Aufnahme am Ende des Fließweges.

Weicher Bereich um den Einsatz.

Teil klebt nach 20 Zyklen.

Je genauer die Beschreibung, desto einfacher lässt sich die Ursache finden.

Schritt 2: Prüfen Sie, ob das Problem neu ist

Fragen:

Hat diese Form früher gute Teile hergestellt?

Wenn ja, suchen Sie nach aktuellen Änderungen.

Zum Beispiel:

Neue Silikoncharge.

Neuer Betreiber.

Wartung neuer Formen.

Neue Temperatureinstellung.

Maschinenwartung.

Änderung der Umgebungsbedingungen.

Neues Trennmittel.

Änderung der Zykluszeit.

Diese einfache Frage kann viel Zeit sparen.

Schritt 3: Ändern Sie jeweils eine Variable

Wenn Sie gleichzeitig den Druck erhöhen, die Formtemperatur senken, die Einspritzgeschwindigkeit ändern und die Aushärtezeit ändern, verlieren Sie die Fähigkeit, die wahre Ursache zu identifizieren.

Kontrollierte Anpassungen sind zunächst langsamer, auf lange Sicht jedoch viel schneller.

Schritt 4: Sehen Sie sich das komplette Formsystem an

Bei einem LSR-Formverfahren handelt es sich nicht nur um ein Material.

Es ist ein System:

LSR-Material → Dosierung → Mischen → Einspritzen → Form → Temperatur → Entlüften → Aushärten → Entformen

Ein Defekt kann an jeder Stelle entstehen.

Die Wahl des richtigen LSR ist nur ein Teil der Lösung

In der Silikonindustrie besteht die Tendenz zu fragen:

„Welches LSR soll ich verwenden?“

Das ist eine wichtige Frage, aber es ist nur der Anfang.

Das richtige Material hängt von der tatsächlichen Anwendung ab.

Ein geeigneter LSR muss möglicherweise Folgendes bereitstellen:

Angemessene Härte.

Gute Fließfähigkeit.

Hohe Reißfestigkeit.

Hohe Dehnung.

Niedriger Druckverformungsrest.

Geeignete Aushärtegeschwindigkeit.

Gutes Auslöseverhalten.

Hohe Transparenz oder geeignete Einfärbbarkeit.

Beständigkeit gegen Hitze, Chemikalien oder Alterung.

Einhaltung anwendungsspezifischer-Anforderungen.

Bei medizinischen Anwendungen sind die Anforderungen sogar noch anspruchsvoller. Materialauswahl, Aushärtungsbedingungen, Verarbeitungsausrüstung, Sauberkeit und behördliche Anforderungen müssen alle gemeinsam berücksichtigt werden.

Bei Automobil- oder Industrieanwendungen können mechanische Leistung, Temperaturbeständigkeit, Druckverformungsrest, Verklebung und langfristige Haltbarkeit an Bedeutung gewinnen.

Es gibt kein einzelnes „bestes LSR“.

Es gibt nurLSR, das für eine bestimmte Anwendung und einen bestimmten Prozess geeignet-oder ungeeignet- ist.

Letzte Gedanken

Das Formen von Flüssigsilikonkautschuk ist eine ausgereifte Technologie, aber das bedeutet nicht, dass es für jedes Formproblem eine einfache Antwort gibt.

Eine Blase bedeutet nicht immer schlechtes Silikon.

Flash bedeutet nicht immer übermäßigen Druck.

Ein kurzer Schuss bedeutet nicht immer einen unzureichenden Einspritzdruck.

Und ein Aushärtungsproblem bedeutet nicht immer, dass das Material fehlerhaft ist.

Der effektivste Ansatz zur Fehlerbehebung besteht darin, das gesamte Formsystem zu betrachten, anstatt nur einen Parameter dafür verantwortlich zu machen.

Wir bei ANYSIL SILICONE glauben, dass Materiallieferanten mehr tun sollten, als nur ein LSR-Produkt und ein technisches Datenblatt bereitzustellen.

Ein gutes Silikonmaterial muss mit dem des Kunden zusammenarbeitenMaschine, Form, Prozess und endgültige Anwendung.

Wenn ein Kunde auf ein Formproblem stößt, lautet die richtige Frage nicht einfach:

„Auf welches Silikon sollen wir umsteigen?“

Die bessere Frage ist:

„Was passiert eigentlich im Formprozess?“

Sobald diese Frage beantwortet ist, ist es in der Regel viel einfacher, die richtige Lösung zu finden.

Benötigen Sie Hilfe bei Ihrem LSR-Formprozess?

ANYSIL SILICONE liefert flüssigen Silikonkautschuk für eine Vielzahl industrieller Anwendungen, darunter Präzisionsformteile, Automobilkomponenten, medizinische Anwendungen, Silikonteile und andere anspruchsvolle Anwendungen.

Wenn Sie auf Probleme stoßen, zGrate, Blasen, kurze Schüsse, schlechte Entformung, unvollständige Aushärtung, Maßabweichungen oder inkonsistente Oberflächenqualität, teilen Sie uns Ihre Materialqualität, Forminformationen, Verarbeitungsbedingungen und den Fehler mit, den Sie sehen.

Je mehr Informationen wir haben, desto einfacher lässt sich feststellen, ob das eigentliche Problem darin liegtLSR-Material, Formdesign, Ausrüstung oder Verarbeitungsbedingungen.

ANYSIL SILICONE - Flüssigsilikonkautschuklösungen für industrielle Anwendungen.